Что такое ХАССП и для чего он нужен?

ХАССП — система менеджмента качества, которая может быть использована не только по отношению к производству продуктов питания, но и к любому производству. Сейчас если Российская компания хочет продавать свою продукцию зарубеж в ней обязательно должна быть внедрена система ХАССП. Говоря простым языком эта система представляет собой свод правил, регламентирующих производство. Основной частью на мой взгляд является выявление критических контрольных точек, то есть, у какого то технологического процесса есть определенные параметры, которые должны соблюдаться, чтобы не получился брак. Например, в процессе пастеризации при производстве молочных продуктов допустимый диапазон температур на уровне 90-95 градусов. Таким образом, дабы не допустить микробной порчи молока температура пастеризации должна быть не ниже 90 и не выше 100 (в этом случае стерилизация), это и будет критической контрольной точкой. Оператор на линии должен постоянно следить за температурой, что бы не допустить микробной порчи. В любом производстве существует несколько контрольных точек. Помимо этого ХАССП регламентирует риски появления брака, условия утилизации бракованной продукции и многое многое другое. Внедрять эту систему у специалистов дороговато, не каждое предприятие будет тратить на это деньги. Однако внедрение этой системы позволит российским предприятиям выйти на новые рынки сбыта. Лично я покупала бы продукцию предприятий с ХАССП охотнее, чем у производственников которые эту систему не внедряли, так как вероятность нарваться на некачественную продукцию существенно ниже. В России эту систему стали внедрять с 2000 года, в это время были разработаны нормативные документы к которым в первую очередь относится ГОСТ ISO 9000.

ХАССП на предприятиях общественного питания

Система ХАССП (HACCP) является системой, предназначенной для идентификации, оценки и управления опасными факторами (т.е. биологическими, физическими или химическими опасностями), существенно влияющими на безопасность продукции. Система основана на семи основных принципах. Общая информация по системе ХАССП приведена в данной презентации.

Просмотр содержимого документа «ХАССП на предприятиях общественного питания»

на предприятиях общественного питания

Что такое система HACCP:

ХАССП – система управления безопасностью пищевых продуктов, обеспечивающая контроль на абсолютно всех этапах пищевой цепочки, в любой точке производственного процесса, (от хранения до реализации продукции, где существует вероятность возникновения опасной ситуации.

Система ХАССП для управления вопросами безопасности пищевых продуктов выросла из двух важных разработок.
Первый прорыв связан с именем В.Е. Деминга, чьи теории управления качеством многие считают главным фактором, повлиявшим на переворот в качества японских продуктов в 1950-х. Доктор Деминг и др. разработали системы тотального контроля качества, которые придавали особое значение системному подходу к производству, который мог улучшить качество при одновременном снижении издержек.

Второй прорыв связан с разработкой самой концепции ХАССП. Концепция ХАССП была впервые принята на вооружение в 1960-х компанией Pillsbury, для производства безопасных пищевых продуктов для космической программы. NASA хотело программу с «нулевыми дефектами», чтобы гарантировать безопасность пищевых продуктов, которые астронавты потребляли бы в космосе. Для этого Pillsbury впервые ввела в употребление и применила ХАССП как систему, которая могла обеспечить наибольшую безопасность, в то же время снизив зависимость от проверки и тестирования конечного продукта.

Источники биологических опасных факторов:

люди;
помещения;
оборудование;
вредители;
неправильное хранение и вследствие этого рост и размножение микроорганизмов;
воздух;
вода;
земля;
растения.

Источники химических опасных факторов:

люди;
растения;
помещения;
оборудование;
упаковка;
вредители.

Источники физических опасных факторов:

Физические опасности — наиболее общий тип опасности, который может проявляться в пищевой продукции, характеризующийся присутствием инородного материала.

Критические контрольные точки (ККТ).

Нормы Кодекса определяют ККТ как шаг, на котором может быть осуществлен контроль — это необходимо для предотвращения, устранения или сведения до приемлемого уровня риска возникновения опасности для пищевых продуктов.

Технический регламент Таможенного Союза ТР 021/2011:

С 1 июля 2013г вступил в силу Технический Регламент Таможенного Союза ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции».
ОС «Регистр Систем Менеджмента» оказывает квалифицированные услуги по сертификации системы ХАССП и системы менеджмента безопасности пищевой продукции ISO 22000 (СМБПП).

Преимущества системы ХАССП для управления качеством пищевых продуктов

Демонстрация выполнения требований технического регламента (ТР ТС 021/2011);
Подтвержденная безопасность пищевых продуктов. Повышение доверия со стороны потребителя;
Возможность реализации производимой продукции в тех сегментах рынка, где наличие сертификата ХАССП является обязательным условием;
Значительное снижение уровня несоответствующей продукции за счет применения предупреждающих и корректирующих функций;
Сокращение объема отходов и количество рекламаций (возврата продукции);
Снижение зависимости от инспекции и тестирования конечной продукции.

План ХАССП на наглядных примерах

Первый этап составления плана ХАССП – создание блок-схемы производства пищевой продукции.
Блок-схема должна быть подробной, чтобы последовательно продумать все возможные угрозы качеству продукта, которые могут появиться на каждом этапе производства.

Получение тушек птицы от поставщика ощипанных, замороженных

Хранение замороженных тушек птицы

Хранение размороженных тушек птицы

Мытьё от возможных загрязнений

Подготовка солевого ра-ра

Обработка тушек птицы солевым раствором

Ополаскивание от соли

Упаковка тушек птицы

Отгрузка на предприятие

Рабочий лист анализа опасных факторов

Второй этап — заполнения рабочих листов ХАССП. Отталкиваясь от составленного порядка производственных процессов, воображают все мыслимые и немыслимые опасности, которые могут поджидать продукт на разных этапах.
Потом – отсечь немыслимые, которые невозможны при нормальном протекании производственного процесса.
Останутся опасности, которые вполне реальны. Возле каждой из них появится (КТК) – одно из основополагающих понятий в доктрине ХАССП. Против каждой из них вы предложите меры, устраняющие или снижающие до приемлемого уровня риска.

3. Вероятность возникновения?

4. Обоснование столбца 3

Физический. Инородные тела

5. Меры снижения риска

Птицу будут солить и коптить

Хранение замороженной птицы

Биологический. Рост патогенов

Птица поставляется в упаковке

Проводятся санитарные процедуры, ведется постоянный контроль за t°

Биологический. Рост патогенов

Подготовка солевого раствора

Птица размораживается в холодной воде

Биологический. Рост патогенов при копчении из-за недостаточно крепкого раствора

Человек может ошибиться при подготовке раствора

Контроль за крепостью ра-ра

План ХАССП по работе с критическими контрольными точками

наименования выявленных КТК ХАССП;
опасные факторы, влияющие на продукт на этих точках;
критические пределы показателей, от которых зависят эти факторы;
описание мер по мониторингу в четыре графы:

«ЧТО должно быть измерено»;
«КАК это измеряется»;
«КОГДА (как часто) это нужно измерять»;
«КТО отвечает за измерение».

корректирующие действия, применяемые в случае несоблюдения критических показателей;
место, куда должны вноситься записи о проверках;
меры по проверке соответствия производства плану ХАССП.

Подготовка солевого раствора

Обработка солевым раствором

Рост патогенов во время копчения и в конечном продукте

Минимальная концентрация раствора согласно технологии производства

Минимальное время обработки согласно технологии

Время обработки птицы солевым раствором

Каждый контейнер с готовым раствором

Каждая партия птицы

Обработать повторно или отложить до оценки

Журнал производства. Ежедневный анализ сделанных записей

Обработать повторно или отложить до оценки

Журнал производства. Ежедневный анализ сделанных записей

Журнал производства по ХАССП

Концентрация солевого раствора (%) (минимум)

Время обработки солевым раствором (часы) (минимум)

📎📎📎📎📎📎📎📎📎📎